先進互換性公差技術

產品組立裝配線上如遇到零件或組件無法順利進行組配，立即影響後續功能測試與交貨時程，問題馬上直達專案主管並立案管考，產線負責主管及核心幹部立刻繃緊神經全力面對，找問題並加以克服，力保恢復產線正常，事後做詳細檢討報告避免下次重複出現。

• 組裝線上之問題分析

經長時間統計分析，大多歸結於製作設計圖面標註欠缺周延與不合理，最常出現之原因為下列因素：

(1)零件欠互換性設計

(2)欠缺基準標註

(3)累積公差解讀紛爭

(4)忽視未註公差值因素

(5)傳統尺寸公差標註之缺陷

(6)忽視幾何形狀誤差

(7)忽視表面粗度因素

(8)忽視表面處理因素

(9)忽視合理組裝間隙

(10)浪費主管與專案MRB資源

因製作部門一定按照圖面尺寸製作，精度並需落於公差範圍內才會下機具，檢驗部門必須按照圖面尺寸及公差檢測才可驗收放行入庫，這兩部門工作內容無從影響後續組配順利與否，甚致於每件皆經功能量規檢驗，到產線仍發生組配不順之事，演變成部門間信心問題，聯同其他問題，新仇舊恨糾葛在一齊，問題更複雜化。高階主管與專案主管陷入迅速召集設計、組配產線等相關幹部舉行特裁或MRB會議，共商解決之道，最終裁示拒收或合用(非合格)，然次數一多，高階主管均心驚膽跳，寢食難安。

   組配不順歐美高科技國家於250年前就發生，到二十世紀初早已克服(具理論基礎與公信力)，並運用於軍品商品，成就第一、二次工業革命，大量生產，降低成本，造福人類。吾人只需迎頭趕上，瞭解其原理加以活用，必有生存空間。